Топливные брикеты производятся с использованием отходов агро- и деревоперерабатывающей промышленности идентичны. Основные этапы производства брикетов: дробление и сушка до достижения влажности изделий 8–11%, прессование шнековым методом. При установке оборудования для производства топливных брикетов необходима площадь помещения не менее 120м2, электричество мощностью 100кВт и аспирационное оборудование.
Технология изготовления с использованием отходов древесины
Технология переработки древесных отходов и опилок делает деревоперерабатывающее производство экологически чистым и безотходным. Получение топливных брикетов или производство пеллет в результате переработки древесных отходов способно решить многие проблемы, которые связаны с вторичной переработкой в процессе производства. Брикеты представляют собой спрессованные изделия, имеющие цилиндрическую, прямоугольную, либо другую форму. Длина брикетов обычно составляет 100–300мм. Основное требование – длина брикетов не должна превышать их диаметр, который обычно составляет 60–75мм.
Основа технологии изготовления топливных древесных брикетов представляет собой процедуру прессования измельченных древесных отходов.
Данный процесс осуществляется с помощью высокого давления во время нагревания. В клетках растений содержится элемент, называемый лигнин, который и выступает в роли связующего материала. С помощью прямого прессования на механическом или гидравлическом прессе получаются брикеты.
Существует также метод, так называемого, шнекового прессования. В результате данного метода продукция выходит непрерывно. Брикеты, которые были выполнены методом шнекового прессования, пользуются большей популярностью у потребителей.
Производство методом шнекового прессования
1. Оборудование для производства топливных брикетов является более упрощенным и, соответственно, менее дорогим. При одинаковой производительности пресс для производства брикетов стоит дешевле грануляторов (стандартного оборудования) на 30–50%. По капитальным удельным затратам шнековые прессы имеют наилучшие показатели.
2. Требования к отходам древесины (сырью) у брикетов, изготовляющихся методом шнекового прессования менее высокие, чем у пеллетов:
- нет необходимости использовать
- дополнительный тонкий помол;
- в сырье допускаются существенные примеси коры;
- работе пресса не мешают крупная стружка и кусочки, достигающие длины до 20мм.
3. Полученный при помощи метода шнекового прессования брикет имеет высокую плотность и упрочняющую корку на поверхности. Данные топливные брикеты практически не крошатся и поэтому могут транспортироваться в 2 яруса. Упрочняющая корка к тому же увеличивается влагостойкие качества брикета.
4. В процессе сушки опилок до требуемых 10–12% влажности чаще всего используются древесные отходы.
Но некоторые виды оборудования для производства топливных брикетов (итальянские, японские и установки восточной Европы) используют мазут, дизельное топливо или керосин. Однозначно, как топливо, древесные отходы экономически являются более привлекательными.
Теплогенераторы, которые работают на древесных отходах имеют 2 схемы:
- Прямо в отделение для сушки попадают дымовые газы;
- Дымовые газы предварительно проходят через теплообменник и подают в отделение сушки уже чистый и нагретый воздух.
Обе схемы имеют свои недостатки и преимущества. При подаче топочных газов непосредственно в отделение для сушки между опилками и газом существует большая температурная разница, это значительно повышает эффективность работы сушильного отделения. Однако высокая температура является риском для возникновения пожара.
В процессе прохождения через теплообменник дымовых газов риск возгорания опилок значительно снижается.
Отсутствует осадка сажи. На входе в сушильное отделение температуру нельзя поднять выше +1500оС. Теплогенераторы, которые работают на древесных отходах, подают воздух через теплообменник и имеют установочную тепловую мощность выше 500кВт, пока не существует.
